Контроль тока сварочного аппарата

Контроль сварочного оборудования

Вопросы, рассмотренные в материале:

Что такое контроль сварочного оборудования
Что в себя включает контроль сварочного оборудования и приборов
Какие требования предъявляются к квалификации сварщиков, работающих со сварочным оборудованием и оснасткой
С какой периодичностью проводят мероприятия контроля сварочного оборудования

Сварочные работы могут производиться лишь при помощи исправных, правильно настроенных устройств. На предприятиях за состоянием всей используемой техники отвечают сварщики (сборщики) – каждый день в начале смены они оценивают все необходимые показатели. Мастера по сварке (либо другие инженерно-технические специалисты) проводят еженедельные проверки, а электрики и наладчики занимаются профилактическим осмотром раз в месяц. Если речь идет о более сложных устройствах, проверки могут производиться с большей периодичностью в соответствии с инструкциями. Далее вы узнаете о том, как именно проводится контроль сварочного оборудования.

Контроль сварочного оборудования: что это значит

На каждом предприятии существует своя система планово-предупредительного ремонта (ППР) техники, предназначенной для сварки. Она представляет собой совокупность организационно-технических мероприятий, цель которых состоит в контроле, обслуживании и ремонте конкретных устройств. Отметим, что все подобные действия проводятся по заранее сформированному плану. Последний предполагает профилактические осмотры и ремонтные работы, то есть малые (текущие) и средние ремонты.

Текущим ремонтом занимаются непосредственно на рабочем месте, тогда как для среднего ремонта устройство отправляют в мастерские предприятия. Между ремонтными работами обязательно проводят профилактические осмотры, причем межосмотровый цикл составляет 150–200 часов. Тогда как между ремонтами проходит 900–1 000 часов. Также существует понятие «полный ремонтный цикл», он представляет собой время от начала использования системы до первого капитального ремонта. Допустим, для механизированной сварочной техники, этот показатель составляет 13-14 тысяч часов.

Рекомендовано к прочтению

Своевременный контроль позволяет убедиться в работоспособности оборудования. В процессе осмотров сварочных аппаратов оценивают такие характеристики, как состояние токоподводящих проводов, электрических контактов, исправность регулирующих механизмов, износ подающих устройств, зазоры в кинематических системах, состояние защитных устройств, токоподводящих элементов, пр.

В устройствах, используемых для контактной сварки, обязательно осуществляют контроль состояния систем подачи воды и воздуха, электрических контактов в сварочном контуре, степень износа рабочих поверхностей электродов и роликов, пр.

Когда речь идет о работе со сборочно-сварочным оборудованием, например, для дуговой сварки, осуществляют контроль поверхности прижимных элементов, состояния и формы используемых при сварке подкладок, исправности теплоотводящих устройств, работоспособности приводов, пр.

При осмотре любой контрольно-измерительной аппаратуры метрологическая служба предприятия сравнивает показания систем с результатами эталонных средств измерения. Данная операция носит название метрологической поверки.

Однако контроль сварочного оборудования производится не только в процессе эксплуатации. Ему обязательно подвергаются все новые устройства, оснастка. Специалисты предприятия должны убедиться, что поступившая техника соответствует техническим параметрам, указанным в паспорте. В последний вносятся изменения после того, как был произведен капитальный ремонт и оборудование прошло аттестацию.

Чтобы оборудование было допущено к эксплуатации, для него оформляется соответствующий акт. Далее данная бумага хранится у сварщика или наладчика, поскольку именно эти специалисты отвечают за исправность и безаварийную работу оборудования в периоды между плановыми ремонтами. Для устройств, используемых во время сварки, на предприятии сформированы нормы обслуживания одним наладчиком.

Результаты каждого осмотра, ремонта заносятся в журналы, предусмотренные системой ППР.

Отметим, что с 2003 г. действует РД 03-614-03, фиксирующий порядок использования сварочного оборудования в процессе изготовления, установки, ремонта, реконструкции технических устройств на опасных производственных объектах.

Виды контроля сварочного оборудования и приборов

Процедуры техобслуживания, их периодичность устанавливаются действующими нормами, а также правилами. При этом нужно понимать, что есть как единые правила для контроля различного оборудования, так и отдельные для каждого вида.

Поскольку электросварочные аппараты являются электроустановками, работа с ними, как и техническое обслуживание, осуществляется на основе актуальных Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей.

По данным нормам контроль сварочного оборудования предполагает такие шаги:

визуальный осмотр устройств;
проверку при помощи включения в режиме холостого хода минимум на 5 минут;
замер величин сопротивления изоляции;
контроль состояния цепей защитного заземления;
испытания при помощи повышенного напряжения.

Правила технического обслуживания предполагают проведение периодических проверок, состоящих из контроля состояния изоляции, внешнего осмотра и контрольного включения. Все перечисленные действия осуществляются, если планируется использовать оборудование после продолжительного перерыва. Либо они могут понадобиться, когда выявлены видимые повреждения механического либо электрического характера. Такой контроль необходим минимум через каждые полгода. После очередной проверки вся информация записывается в установленной форме в журнал.

Нормативы испытаний должны совпадать с требованиями правил, инструкций по эксплуатации и проведению технического обслуживания.

Контроль квалификации сварщиков, работающих со сварочным оборудованием и оснасткой

Контроль квалификации специалистов, занимающихся сваркой конструкций из сплавов АМг, осуществляют по отраслевой нормали ОН 9-434–63. Согласно последней, а также нормам ведомственной инструкции, к механизированной сварке ответственных корпусных конструкций допускаются сотрудники не ниже второго разряда, прошедшие теоретическое и практическое обучение, имеющие опыт работы на полуавтоматах и автоматах. Также сварщики обязательно должны сдать контрольные практические испытания.

На контактных машинах имеют право работать сварщики и сборщики, получившие минимум второй разряд, если они прошли теоретическое обучение контактной сварке и тоже обладают необходимым опытом работы с такой техникой. Для допуска к работе их контрольные образцы должны быть проверены на соответствие нормалям ОН 9-434–63 и ОН 9-323–69.

Сварка наиболее ответственных конструкций может проводиться дипломированными сварщиками с квалификацией не ниже четвертого разряда.

Одним из важных условий определения квалификации сварщиков считается получение оптимальных значений механических свойств сварочных проб. За долгие годы работы комиссии, проверяющие квалификацию сварщиков, убедились, что сваренные аргонодуговой сваркой стыковые пробы из сплава АМг-10 (обладающего достаточно высоким уровнем пластичности) могут иметь низкий предел прочности при испытании на растяжение и малые углы загиба, когда речь идет о плоских изделиях.

Такое может произойти, если образцы были изготовлены недостаточно качественно, были выбраны неподходящие методы механической обработки. Например, если проводить разрезку сварных стыковых соединений при помощи гильотины, углы загиба уменьшаются почти в два раза сильнее, чем при работе с фрезерным станком. Это происходит из-за образующегося по кромкам заготовки наклепа.

Низкое качество образцов может быть связано с плохой обработкой кромок, недостаточной запиловкой острых углов и заусенцев, наличием неровностей при снятии усиления шва. В любом случае при недостаточном качестве занижаются итоги механических испытаний, что приводит к определенной неясности. Обязанность специалистов отдела технического контроля, отслеживающих качество проб из сплавов АМг, состоит в том, чтобы строго следить за изготовлением образцов перед их отправкой в ЦЗЛ на механические испытания.

После успешного завершения испытаний сварщики получают дипломы. В следующий раз им придется подтвердить свою квалификацию через два года, повторно пройдя испытания. При отсутствии диплома либо если этот документ просрочен, специалиста нельзя допускать к ответственным работам.

Высокое качество сборки и сварки во многом зависит от состояния и качества используемых в этом случае устройств. Дело в том, что за счет последних удается предельно точно выполнять все работы, снизить долю пригоночных операций и сварочных деформаций. ОТК отвечает за периодический контроль состояния сварочного оборудования.

Исправность сварочных автоматов, полуавтоматов и источников питания время от времени проверяют посредством контрольных приборов. Все показания вносят в паспорт оборудования минимум раз в квартал. Неисправные устройства и сварочное оборудование, не способное обеспечить высокое качество работ, использоваться не могут.

Периодичность мероприятий контроля сварочного оборудования

Любые мероприятия, входящие в перечень действий по обслуживанию сварочного и термического оборудования, проводятся по графику, установленному на предприятии его главным техническим специалистом.

Наиболее важным этапом контроля сварочного оборудования считается своевременная поверка измерительных приборов, устанавливаемых на аппараты для сварки. По этой причине подготовка плана обслуживания техники обязательно проводится совместно со специалистом, отвечающим за метрологию. В результате удается добиться такого графика, по которому плановые ремонты и обслуживание совпадают по срокам с проверкой измерительных устройств.

Нормативы требуют, чтобы регулярно осуществлялся текущий контроль технического состояния следующих устройств:

сварочных аппаратов переменного и постоянного тока (трансформаторов и выпрямителей) – дважды в месяц;
сварочных инверторов, преобразователей – еженедельно;
аппаратов для автоматической и полуавтоматической сварки – каждый день.

После любой проверки результаты вносятся в соответствующий журнал.

Нюансы контроля сварочного оборудования и приборов

Чтобы подвести итог по контролю сварочного оборудования, его сущности и методике проведения, еще раз остановимся на самых важных моментах.

Данные мероприятия предполагают оценку исправности контрольно-измерительных приборов, защитных устройств, электрододержателей, сварочных горелок, редукторов, шлангов, проводов, пускорегулирующих устройств. К последним относятся контакторы, реле, реостаты, ограничители. Кроме того, специалисты обязательно смотрят на надежность контактов и изоляции, гидравлических и пневматических устройств, возможность обеспечения заданных режимов согласно технологическому процессу, а также правильность подключения сварочной цепи (проверяют полярность, наличие заземления).

Прежде чем приступать к работе на сварочных контактных машинах, осуществляют дополнительный контроль их рабочего состояния, центровки и соосности губок. Обязательно проверяют величину сопротивления вторичного контура – норма в этом случае находится в пределах до 60 мком.

На предприятии должен быть отдельный специалист, отвечающий за исправность термического оборудования и соблюдение режимов термообработки сварных соединений. Отметим, что состояние данного оборудования термисты оценивают в начале каждого рабочего дня, мастер проверяет его еженедельно, а наладчики, пирометристы и электрики проводят профилактический осмотр раз в месяц.

Во время мероприятий по контролю приборов оценивают следующие показатели: исправность самих аппаратов, термопар и экранирующих устройств (если речь идет об электронном оборудовании), стабильность работы нагревающих элементов и установок, к которым относятся индукторы, горели, спирали печей. Также проверяют надежность контактов, электроизоляции и заземления, пускорегулирующих устройств (реле, контакторов, ограничителей), охлаждающей системы, питательных линий (шлангов, электропроводов). Смотрят на возможность обеспечения температурных режимов согласно технологическому процессу, надежность термоизоляции между витками индуктора и обрабатываемым изделием.

Все результаты термообработки записываются в журнале, куда обязательно прикладываются диаграммы, если имеются записывающие устройства.

Почему следует обращаться именно к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

цветные металлы;
чугун;
нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ими ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

Источник

Классификация методов контроля при контактной сварке: измеряемые параметры и особенности измерения

Методы контроля контактной сварки делятся на два вида:

Контроль уже сваренных соединений;
Контроль непосредственно в процессе сварки.

Готовые соединения могут подвергаться как разрушающему, так и неразрушающему контролю. Выборочное разрушение сваренных конструкций или образцов технологической пробы позволяет определить параметры соединения и рассчитывать на то, что узлы, не подвергшиеся разрушению, сварены на тех же режимах и близки по характеристикам к тем, которые были подвергнуты испытаниям на разрушение.

Методы разрушающего контроля уже готовых соединений, конечно, являются только пассивными, в то время как методы контроля соединений в процессе сварки могут быть как пассивными, так и активными. Значительная часть методов контроля основана на измерении параметров сварочного процесса. Основными параметрами являются:

Для точечной сварки:

сварочный ток,
время его протекания,
усилие сжатия электродов
диаметр рабочей поверхности электродов;

Для шовной сварки:

время паузы между импульсами сварочного тока,
скорость перемещения детали,
ширина рабочей поверхности ролика;

Для стыковой сварки оплавлением:

скорость оплавления
величина и скорость осадки
сварочный ток или напряжение.

Измерение сварочного тока

В качестве датчиков переменного тока могут использоваться трансформаторы тока, которые устанавливаются в первичной цепи машин. Ток во вторичной (сварочной) цепи вычисляется с учетом коэффициента трансформации. Такие датчики гальванически развязаны от токоведущих шин. Однако точность измерения таким методом тока вторичной цепи не высока.

Широкое применение в качестве датчика сварочного тока получил воздушный трансформатор (пояс Роговского). Он надевается на токоведущий элемент сварочного контура. Основное достоинство воздушного трансформатора – практическая независимость выходного напряжения от размеров датчика и расположения его на токоведущем элементе. Для получения напряжения, пропорционального сварочному току, ЭДС датчика необходимо преобразовать с помощью дальнейшего интегрирования.

Можно также использовать датчик на основе эффекта Холла, напряжение на выходе которого пропорционально измеряемому току.

Измерители временных параметров процесса сварки

Под временем сварки понимается длительность протекания импульса сварочного тока от момента его включения и до окончания. Современная аппаратура управления, построенная на элементах цифровой техники, и применяемые в качестве управляемых вентилей тиристоры обеспечивают с достаточной точностью соответствие времени сварки заданию. Поэтому контроль времени для этих машин не актуален. Они требуют только периодической проверки для подтверждения правильности работы аппаратуры управления. Однако существует еще достаточное число сварочных машин, оснащенных несовершенными регуляторами цикла сварки, допускающими значительный разброс в отработке интервала сварки, не говоря уже о том, что шкалы таких регуляторов имеют градуировку в относительных единицах. Такие машины нуждаются в постоянном или, по крайней мере, частом контроле за отработкой длительности импульса сварочного тока.

Аппаратура для измерения усилия сжатия электродов

Все машины для точечной или шовной контактной сварки оснащаются одним или несколькими манометрами, контролирующими давление сжатого воздуха в приводе усилия машины. Вместе с тем показания манометров могут не соответствовать усилию сжатия электродов с достаточной степенью точности. Наиболее известными устройствами для контроля усилия сжатия электродов в установившемся режиме являются гидравлические или пружинные динамометры. Широкое применение в силоизмерительной аппаратуре получил тензометрический метод измерения на основе использования полупроводниковых или металлических тензорезисторов, обеспечивающий высокую линейность и точность измерения.

Специальные испытания

Контроль режима сварки включает в себя:

контроль технологических образцов;
контроль основных параметров приборами.

Контроль технологических образцов при точечной (рельефной) и шовной сварке состоит из следующих этапов: внешнего осмотра, разрушения образцов, металлографических исследований, рентгеновского просвечивания, механических испытаний и контроля швов на герметичность. Контроль внешним осмотром осуществляется невооруженным глазом, через лупу и с помощью мерительных инструментов. Внешним осмотром выявляются наружные дефекты сварных соединений, глубина вмятины от электродов и шаг точек шва.

Размеры отпечатков от электродов (роликов) не являются критерием оценки качества сварного соединения и правильности установленного режима. Однако изменение размеров отпечатков при неизменной настройке машины свидетельствует о нарушении условий сварки и возможном изменении качества соединений. Отпечатки точек должны иметь круглую форму (в отдельных случаях допускается некоторая овальность), отпечатки шва – равномерную чешуйчатость.

Глубина вмятины от электродов измеряется индикатором часового типа с ценой деления 0,01 мм. Допустимые ее размеры определяются толщиной деталей и материалом.

На поверхности точек и швов не должно быть выплесков металла. Поверхности точек и швов черных металлов обычно имеют цвет побежалости, что не является дефектом. Потемнение поверхности точек и швов легких сплавов говорит о необходимости зачистки электродов (роликов) или ухудшении качества подготовки поверхности.

Для определения качества сварки образцы и пробы подвергаются разрушению в тисках или других приспособлениях. Если соединение состоит более чем из двух деталей, то разрушение производится для каждой пары соединяемых листов. Разрушение сварных соединений должно происходить по основному металлу в зоне термического влияния или литому металлу (при скручивании точек). При скручивании сварных точек по излому определяются диаметр литого ядра, а также наличие внутренних дефектов: выплесков, трещин, раковин и пр.

Металлографические исследования макроструктуры сварных соединений производятся для определения размеров литой зоны, глубины вмятин от электродов, а также для выявления дефектов в литой зоне и в зоне термического влияния. Исследование макроструктуры выполняется на шлифах, которые изготовляются резкой образцов перпендикулярно поверхности по центру сварной точки или вдоль и поперек шва.

Диаметр ядра точек или ширина литой зоны шва определяется на макрошлифах по линии соединения. Для герметичных швов определяется величина перекрытия литых зон.

Рентгеновское просвечивание образцов применяется для выявления внутренних дефектов сварных соединений: пор, раковин, трещин, выплесков, для определения диаметра ядра или ширины литой зоны шва.

Прочность соединений определяется по результатам механических испытаний образцов на срез (разрыв) и реже на отрыв (точечные соединения) и ударную вязкость (соединения стыковой сварки). Образцы испытываются на специальных машинах в лаборатории механических испытаний. Механические испытания образцов обычно производятся при отработке нового режима сварки и проверке стабильности работы сварочных машин.

Параметры режима сварки контролируются с помощью специальных приборов. Контроль ведется периодически, основное внимание следует уделять измерениям сварочного тока, особенно при сварке легких сплавов.

Контроль режима стыковой сварки производится внешним осмотром, металлографическими исследованиями, механическими испытаниями, также иногда с применением магнитной и ультразвуковой дефектоскопии. В связи с отсутствием надежных методов контроля соединений без разрушения основное внимание уделяется контролю параметров режима самопишущими приборами.

Источник

Как измерить ток инвертора

Как измерить ток инвертора простым и доступным способом

Начинающие сварщики очень часто задаются вопросом о том, как измерить ток инвертора. Казалось бы, зачем замерять ток на выходе сварочного аппарата?

На самом же деле, большинство проблем при сварке электродом как раз и приходится на то, что инвертор выдаёт неправильные значения тока. В таком случае, вроде бы все выставил правильно, напряжение в сети нормальное, а инвертор не хочет варить.

Давайте разберёмся, так как же самым простым способом измерить ток инвертора, чтобы узнать, сколько он выдаёт на выходе ампер.

Как измерить ток инвертора

Ни для кого не секрет что дешевые инверторы очень часто грешат регулировкой сварочного тока. Зачастую красивая и аккуратная рукоятка регулятора служит лишь для красоты, но никак не для регулировки сварочного тока.

Например, очень частой проблемой многих сварочных аппаратов является погрешность с выдачей желаемых ампер. То есть, сварочный аппарат на 250 Ампер, ну никак не выдаёт столько же. В таком случае и возникают различного рода проблемы при сваривании металлов.

Самый простой способ измерить ток сварочного аппарата, это использовать специальные клещи для замеров. Принцип работы данных клещей основан на действии катушек индуктивности. Однако такой способ измерить ампераж аппарата для сварки подходит только в том случае, если он выдаёт «переменку».

Для измерения сварочного тока в инверторах необходимо использовать амперметр, который подключается через шунт. При этом очень важно не подключать амперметр напрямую к инвертору, а делать это надо именно через шунт. Таким образом, получится узнать всю правду, и сколько максимум получится выжать из инвертора ампер сварочного тока.

Чтобы измерить ток инвертора на 250 Ампер, вполне хватит 250 Амперного шунта. Шунт необходим для сброса напряжения, так как в противном случае амперметр может сгореть. Шунт подключается параллельно с амперметром в разрыв сварочных кабелей.

Следует заметить, что данная схема проверки ампеража, подходит только для сварочных инверторов. То есть, аппаратов для сварки, которые выдают «постоянку».

Почему так важно знать, сколько ампер выдаёт инвертор

На самом деле это очень важно, поскольку если инвертор не выдаст желаемые амперы, то не получится использовать электроды определённого диаметра. Также могут возникнуть различного рода проблемы при сварке, когда электрод начнёт прилипать к металлу.

И здесь можно сколько угодно будет грешить на некачественную электроэнергию или на то, что электроды плохие. Знать, а сколько же реально выдаёт ампер сварочный инвертор очень важно, чтобы нормально и качественно варить.

Таким образом, вы знаете, как измерить ток инвертора. Подписывайтесь на канал ММА Сварка в Дзен, и получайте новую порцию полезной информации. Всем удачи.

Источник

Как измерить ток инвертора

«Как измерить ток на выходе сварочного инвертора?» — вопрос, который часто задают начинающие сварщики.

«Зачем это нужно? Разве и так не понятно, какая сила тока при сварке?! Это как минимум чувствуется!» — отвечают другие, более опытные.

Измерить значение тока действительно может понадобиться в некоторых случаях, например, если разметка на регуляторе тока вашего инвертора нанесена «для красоты» и не отражает его реальных значений, а в некоторых случаях могут требоваться точные настройки. А второе, это обыкновенное любопытство, ведь в наше время повсеместно встречается обман и инверторная техника не исключение. О чем идет речь?

«У меня есть Ресанта 250, но на многих форумах в интернете постоянно встречаю информацию о том, что она на самом деле 250А не выдает. По ощущениям все нормально, но хотелось бы знать правду! Не ужели меня обманули?»

Теперь становится очевидно, что желание знать ток не такое уж и дурацкое! И сделать это может каждый желающий. Конечно, многие слышали про клещи, основанные на действии катушки индуктивности (только для «переменки») или датчике Холла. Но самый верный и простой способ — подключить амперметр через шунт к вашему сварочному аппарату и таким образом узнать всю правду. Прикручивать напрямую амперметр нельзя, так как он даст неправильные показания или сгорит (если он не рассчитан на высокие токи). Поэтому ставится шунт (он сбрасывает напряжение до безопасного) с амперметром параллельно в разрыв сварочного провода. Для Ресанты 250 достаточно приобрести шунт на 200А, так как она никогда не дает больше двухста… Схема работает только для «постоянки».

Добавить комментарий Отменить ответ

Для отправки комментария вам необходимо авторизоваться.

Источник